轴承套圈冷轧工艺的选择
轴承套圈的冷轧工艺选择轴承套圈的工艺路线可分为两种形式：粗轧和精辗精辗是指切割待轧坯料以达到一定的几何精度并控制重量误差。冷轧后基本满足相当于完成车削零件的技术要求，但密封槽、止口槽等。需要补充加工，通常需要在淬火前去除两个端面的余量。精辗的尺寸和形状精度取决于冷轧机床，这需要更高的机床和模具。在精辗，之后，一些产品可以通过使用全直径设备进行精细成形来进一步改进。粗轧也是精轧的一种，只是指毛坯“粗”，待轧毛坯处于锻造或毛细状态。冷轧后工件直径加大，壁厚减小，截面形状接近成品，是粗车的尺寸精度。每个表面都有加工余量，然后通过切割得到成品。粗轧是一种高效的加工方法。由于成品环的精度是通过冷轧后加工来保证的，所以冷轧的要求更低，轧制成本也更低。粗轧主要适用于高速镦粗加工的精密锻件。一些企业开始尝试使用钢管环或普通锻件进行粗轧。粗轧一般采用轧后调整直径的工艺来提高工件精度。精辗和粗轧是并存的过程，轴承厂家根据自身情况做出相应的选择。主要影响因素是材料来源。目前生产轴承的原材料有：细锻件、普通锻件、钢管。使用这些材料的冷轧工艺路线介绍如下：4.4.1细锻件国内细锻件主要来自高速镦粗机，尺寸截面小，适合加工小型轴承。内外圈由高速镦锻机同时锻造。除了一些可以直接加工的圆锥轴承外，大多数锻件(尤其是外环)必须冷轧以扩大直径。冷轧板可以扩大镦粗机的应用范围。比如外径70mm的锻件，轧制后可以达到90mm。在采用的工艺中，精辗和粗轧并存。精密锻件粗轧和精辗的简明工艺路线如下：a、精辗：锻造精车(两步)冷轧端面软磨(或端面车削)成品b、粗轧：锻造喷丸冷轧退火外径端面软磨内径精车， 倒角和通道采用精辗工艺优点：(1)整个工艺流程更加集中，可结合多刀自动车床进行在线生产，工件离线后可直接热处理，实现高效自动化生产；
精辗最有利于提高轴承质量。
精辗工艺的缺点：(1)为了提高产品精度，必须精确控制毛坯重量，因此毛坯制造要求高；精辗零件热处理变形较大，通道尺寸离散度大于车削零件，对磨床有一定影响；
精辗零件对模具精度要求较高。
粗轧工艺的优点是：(1)采用粗轧工艺时，最高材料利用率可达75%，而精辗工艺的最高材料利用率约为72%；粗轧对模具要求相对较低，降低了加工成本；
轧制后，工件外径和端面采用软磨技术，沟道完成，精度较高。
粗轧工艺的缺点：(1)工序多，产品循环次数增加，轧后需要去应力退火；冷轧机的润滑和保护要求较高；
轧制后工件通道切除量大，金属流线断裂。
